閥門常見故障分析及排除方法

 　故障一：閥體和閥蓋的泄漏

　　產生原因：

　　1、鑄鐵件鑄造質量不高，閥體和閥蓋體上有砂眼、松散組織、夾渣等缺陷

　　2、天冷凍裂；

　　3、焊接不良，存在著夾渣、未焊接，應力裂紋等缺陷

　　4、鑄鐵閥門被重物撞擊后損壞

　　排除方法：

　　1、提高鑄造質量，安裝前嚴格按規定進行強度試驗；

　　2、對氣溫在0°和0°以下的閥門，應進行保溫或拌熱，停止使用的閥門應排除積水

　　3、由焊接組成的閥體和閥蓋的焊縫，應按有關焊接操作規程進行，焊后還應進行探傷和強度試驗；

　　4、閥門上禁止推放重物，不允許用手錘撞擊鑄鐵和非金屬閥門，大口徑閥門的安裝應有支架

　　故障二：填料處的泄露（閥門的外漏，填料處占的比例為最大）

　　產生原因：

　　1、填料選用不對，不耐介質的腐蝕，不耐閥門高壓或真空、高溫或低溫的使用；

　　2、填料安裝不對，存在著以小代大、螺旋盤繞接頭不良、上緊下松等缺陷；

　　3、填料超過使用期，已老化，喪失彈性

　　4、閥桿精度不高，有彎曲、腐蝕、磨損等缺陷

　　5、填料圈數不足，壓蓋未壓緊；

　　6、壓蓋、螺栓、和其他部件損壞，使壓蓋無法壓緊；

　　7、操作不當，用力過猛等；

　　8、壓蓋歪斜，壓蓋與閥桿間空隙過小或過大，致使閥桿磨損，填料損壞

　　預防、排除方法：

　　1、應按工況條件選用填料的材料和型式；

　　2、按有關規定正確的安裝填料，盤根應逐圈安放壓緊，接頭應成30℃或45℃；

　　3、使用期過長、老化、損壞的填料應及時更換；

　　4、閥桿彎曲、磨損后應進矯直、修復，對損壞嚴重的應及時更換；

　　5、填料應按規定的圈數安裝，壓蓋應對稱均勻地把緊，壓套應有5mm以上的預緊間隙；

　　6、損壞的壓蓋、螺栓及其他部件，應及時修復或更換；

　　7、應遵守操作規程，除撞擊式手輪外，以勻速正常力量操作；

　　8、應均勻對稱擰緊壓蓋螺栓，壓蓋與閥桿間隙過小，應適當增大其間隙；壓蓋與閥桿間隙過大，應予更換

　　故障三：密封面的泄漏

　　產生原因：

　　1、密封面研磨不平，不能形成密合線；

　　2、閥桿與關閉件的連接處頂心懸空、不正或磨損；

　　3、閥桿彎曲或裝配不正，使關閉件歪斜或不逢中；

　　4、密封面材質量選用不當或沒有按工況條件選用閥

　　預防、排除方法：

　　1、按工況條件正確選用顛墊片的材料和型式；

　　2、精心調節，平穩操作；

　　3、應均勻對稱地擰螺栓，必要時應使用扭力扳手，預緊力應符合要求，不可過大或小。法蘭和螺紋連接處應有一定的預緊間隙；

　　4、墊片裝配應逢中對正，受力均勻，墊片不允許搭接和使用雙墊片；

　　5、靜密封面腐蝕、損壞加工、加工質量不高，應進行修理、研磨，進行著色檢查，使靜密封面符合有關要求；

　　6、安裝墊片時應注意清潔，密封面應用煤油清，墊片不應落地

　　故障四：密封圈連結處的泄漏

　　產生原因：

　　1、密封圈輾壓不嚴

　　2、密封圈與本體焊接，堆焊質量差；

　　3、密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動；

　　4、密封圈連接而被腐蝕

　　預防、排除方法：

　　1、密封輾壓處泄漏應注膠粘劑再輾壓固定；

　　2、密封圈應按施焊規范重新不解之補焊。堆焊處無法補焊時應清除原堆焊和加工；

　　3、卸下螺釘、壓圈清洗，更換損壞的部件，研磨密封與連接座密合面，重新裝配。對腐蝕損壞大較大的部件，可用焊接、粘接等方法修復；

　　4、密封圈連接面被腐蝕，可用研磨，粘接等方法修復，無法修復時用應更換密封圈

　　故障五：關閉件脫落產生泄漏

　　產生原因：

　　1、操作不良，使關閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂；

　　2、關閉件連接不牢固，松勁而脫落；

　　3、選用連接件材質不對，經不起介質的腐蝕和機械的磨損

　　預防、排除方法：

　　1、正確操作，關閉閥門不能用力過大，開啟閥門不能超過上死點，閥門全開后，手輪應倒轉少許；

　　2、關閉件與閥桿連接應牢固，螺紋連接處應有止退件；

　　3、關閉件與閥桿連接用的緊固件應經受住介質的腐蝕，并有一定的機械強度和耐磨性能